（1） 装置停车后，卸压至常压；

（2） 卸压后，应抓紧时间在较高的温度下用氮气将滞留在催化剂床层的水、原料气等吹扫干净，直至床层温度降至常温。一般建议采用反吹的方式，吹出气从炉顶放空。

（3） 开车及停车后再开车时，先用氮气将反应器内气体置换完全，再用热氮气将床层升温至操作温度，最后导入原料气开车。原料气空速刚开车时宜小一些（建议为正常生产值的一半）、脱氧反应指标正常后，再增大至正常空速。

二、正常操作注意事项

（1） 开车时，压力要缓慢升高，避免高线速；在一定空速下升温并详细记录升温时入口温度、出口温度及尾气残氧量。由床层温差可判断催化剂的活性。

（2） 正常操作时，应根据原料气中总硫及氧含量控制脱硫塔及脱氧塔入口温度。在总硫含量较高的情况下，建议尽量降低脱硫塔入口温度；在原料气氧含量较低的情况下，尽量提高脱氧塔入口温度。一般情况下，随着催化剂使用时间的增加，脱氧塔入口温度要相应提高。

（3） 严格控制原料气中有害杂质的含量（主要为 H2S、CS2、有机硫、Cl、氨、润滑油雾等）。正常工艺条件下，如果出现杂质持续或反复超标，应采用提高脱氧温度的办法维持催化剂活性。如原料气中有害杂质含量严重超标，必须采用让原料气走旁路，暂时不通过反应器床层，待杂质含量降至正常值后再通入床层反应。

（4） 如原料气中杂质含量短时间超标引起脱氧催化剂活性下降，建议采用 300℃以上的热空气对脱氧塔进行反吹，反吹气体从脱氧塔塔顶放空，反吹空速建议为 500~1000h-1，反吹时间不低于8小时。

（5） 如气体压缩机为有油润滑，须将出压缩机原料气中的油雾清除干净，否则会使催化剂结炭失活，大大缩短催化剂使用寿命。

三、催化剂装填

反应器底部筛板上布置两层不锈钢丝网（孔径不大于 2mm），上面装填 100~150mm 耐火陶瓷球（Ф8~10mm），为方便卸料时催化剂和陶瓷球的分离，耐火陶瓷球上再布置 1~2 层不锈钢丝网。

装填脱氧催化剂时应注意催化剂自由落体高度不超过 0.5 米，每铺 20~30cm 后应用刮板将催化剂表面抹平、注意装填的均匀性，以防气体沟流、偏流等。装填人员不得直接踩踏在催化剂上，建议在催化剂表面垫上木板操作。脱氧催化剂装填完毕后在其上面布置一层不锈钢丝网，不锈钢丝网上再装填100~150mm 的耐火陶瓷球即可

四、DO-20 系列催化剂参数

DO 系列脱氧催化剂主要用于氢脱氧、惰性气体配氢脱氧、合成气、煤气、焦化干气脱氧等方面。含氢气脱氧及惰性气体配氢脱氧可于室温启动，在（3~10）×103 h-1 空速条件下使用，残氧量<0.5ppm（最低可达 0.01ppm）。合成气、煤气、焦化干气脱氧须在 120℃以上、压力>0.1Mpa、（3~5）×103 h-1空速条件下使用，残氧量<1ppm。

五、脱氧注意事项：

1）一旦催化剂严重吸水或泡上水，可在 110℃下干燥 6 小时，获得再生。

2）如催化剂沾上碱液，可用加阴离子(如 Ac-)或去离子水洗涤数次，干燥，使其获得再生，应避免氨水 冷凝在催化剂上。

3）如催化剂被油污所污染，可在 500~550℃下用含氧气体(或空气)再生 3~5 小时，然后在 200℃下用 H2 还原 2~4 小时，可使其获得再生。

4）如果催化剂为硫化物中毒而减活，可先在 300~500℃下用空气再生~8 小时，再用 H2300~500℃还原 4 小时，使其获得再生。

六、主要技术标准：

堆比重(g/ml) ~0.70±0.02

颗粒大小（mm） Ф3~4 或 Ф4~5

活性组分 Pd

压碎强度(N/粒) ≥60(Ф~3)

耐热温度（℃） 650~700

脱氧深度 <1ppm（视具体气体组成，最低可达 0.01ppm）

使用寿命： 视具体气体组成，一般可≥4 年